Nach Auswahl und Prüfung der notwendigen Materialien und des Zubehörs erfolgt die Entwicklung und Planung der Kleidung. Von Beginn an wird auf einer CAD-Anlage konstruiert. Anschließend werden die Prototypen sorgfältig kontrolliert und überprüft.

Im zweiten Schritt erfolgt die Gradierung. Nach festgelegten Abläufen werden die einzelnen Größen konstruiert und die entsprechenden Lagenbilder erstellt.

Der dritte Schritt ist das automatisierte “Legen” von Stoffbahnen und der Zuschnitt. Bis zu 100 Bekleidungsteile werden in einem Stapel geschnitten. Das ist auch der Grund für die hohen Kosten von Einzelzuschnitten und Sondermaßen.

Jetzt werden Reflexstreifen aufgepatcht oder aufgenäht. Dann erfolgt das eigentliche Nähen auf unterschiedlichen Nähmaschinen und Nähautomaten.

Hier werden sämtliche Nähte bei wasserdichten FW-Überjacken, Anoraks usw. abgedichtet. Dies ist ein hochtechnischer Vorgang: Die an den Abdichtmaschinen benötigte Pressluft wird durch Kompressoren erzeugt. Im Pressluftkessel wird anfallendes Wasser abgepumpt und dann von Verschmutzungen wie Öl usw. gereinigt. Anschließend wird die Pressluft auf 0° C gekühlt. Restfeuchtigkeit wird in Form von Kondensat ausgeschieden. An den “Schweißmaschinen” wird die Pressluft im nächsten Schritt auf 450° bis 550° C (je nach Produkt) erhitzt, um damit die Schweißbänder zur Nahtabdichtung aufzubringen.

Je Schweißmaschine werden zweimal täglich Dichtigkeitsprüfungen mit einem Wasserdruck von 0,4 bar (das entspricht einer vier Meter hohen Wassersäule) vorgenommen. Die Ergebnisse werden protokolliert.

Anschließend wird die Kleidung einer Qualitätskontrolle unterzogen. Wichtig für den Kunden: HF wurde nach ISO 9001 qualitätszertifiziert. Qualität “steht” nicht nur auf dem Papier, sondern wird täglich praktiziert.